Montagem em ação: sistema de manuseio de fixadores economiza tempo

Um sistema de manuseio de fixadores resolveu o problema. O sistema de manuseio de fixadores utiliza um mecanismo de escape e sopro para entregar os fixadores a um cabeçote receptor, eliminando a parte mais demorada da operação anterior. O sistema de manuseio também eliminou o dispendioso problema de queda de fixadores no chão. O design do sistema inclui um funil de abastecimento modular, um alimentador vibratório e uma chave de fenda elétrica integrada.

Os fixadores Rivnut são fixadores com rosca interna produzidos pela Bollhoff Rivnut Inc. (Kendallville, IN) que podem ser instalados em segundos por um único operador de um lado da obra. Quando colocados, eles formam placas de porca seguras com roscas limpas para fixação de parafusos. Os fixadores permanecem firmemente ancorados, mesmo quando montados repetidamente. Eles estão disponíveis em mais de 5.000 tamanhos e estilos. O estilo usado nos veículos utilitários esportivos da General Motor apresenta hastes de parede fina que se comprimem durante a instalação, formando grandes flanges. Esses flanges distribuem as cargas uniformemente por uma grande área. Isto proporciona excelente resistência à tração. Outros benefícios incluem ampla faixa de aderência e excepcional torque e resistência da rosca.

Esses fixadores são comumente usados ​​na indústria automotiva para fixar racks de transporte e outros componentes externos em carrocerias de automóveis e caminhões. Eles fornecem um método durável e barato de fixação de hardware. Eles podem ser aparafusados ​​com segurança a um corpo de chapa metálica sem necessidade de acesso ao outro lado.

Para fixar as prateleiras de transporte, um operador normalmente carrega uma sacola com os fixadores ao longo da linha de montagem móvel. O operador puxa um fecho da bolsa, posiciona-o em um orifício hexagonal e pega uma chave de fenda elétrica. O operador faz isso segurando um fixador. O operador então aperta o fixador.

Em uma aplicação típica, os operadores de cada lado do veículo mal conseguem fixar os fixadores dentro dos 50 segundos de tempo de ciclo previstos usando métodos manuais tradicionais. Adicionar um segundo operador em cada lado da linha aumentaria substancialmente os custos. Ao realizar esta operação, muitos fixadores caem no chão. Mais tarde, esses fechos são varridos e jogados fora. Outro problema é que os fixadores soltos no chão são um risco potencial à segurança.

Por esses motivos, a Classic Design (Troy, MI), integradora de sistemas, foi contatada para desenvolver um processo automatizado de instalação dos fixadores. A Classic Design selecionou a MCI Screwdriver Systems Inc. (Noblesville, IN) para desenvolver o sistema de manuseio de fixadores. De acordo com Dale Markgraf, gerente de projeto, "Selecionamos a MCI por causa de sua reputação como solucionadora de problemas. Até onde sei, esse tipo de operação nunca havia sido automatizado antes, portanto, seria definitivamente necessária uma quantidade considerável de pensamento criativo. "

Os engenheiros da MCI estudaram o processo existente usando ferramentas existentes enviadas pela General Motors. Depois de estudar o processo existente, a MCI desenvolveu um sistema pelo qual uma tremonha modular de fornecimento a granel alimenta peças para um mecanismo de recipiente vibratório polifundido. Com um alimentador vibratório, as peças são despejadas em uma tigela. As peças então vibram morro acima ao longo de um trilho em direção a uma saída, onde as peças rejeitadas caem do trilho e são recicladas. O movimento é canalizado para que cada peça assuma automaticamente uma orientação especificada.

Neste caso, a peça deverá ficar pendurada pelo flange. Da tigela vibratória, os fixadores são direcionados para um mecanismo de escape e sopro.

Os fixadores são soprados através de um tubo flexível com a extremidade flangeada presa a uma chave de fenda portátil. O ferramental do cabeçote receptor usinado por controle numérico computadorizado foi modificado para executar esta tarefa, proporcionando reduções adicionais nos custos de projeto e fabricação.

Com o fixador preso no cabeçote receptor, o operador posiciona o fixador no orifício hexagonal da carroceria do caminhão. O operador então empurra a alavanca do motorista. O acionador empurra a cabeça do fixador além das mandíbulas da cabeça receptora. O pino condutor é rosqueado no fixador, iniciando o processo de torque. O fixador comprime-se na área da parede fina. O pino do acionador atinge o fundo e o acionador dá ré automaticamente. Outro fixador é então soprado na cabeça do receptor e o ciclo é repetido.